Уйти на работу, чтобы обязательно вернуться домой живым и здоровым. Это – аксиома, иначе и быть не может, рассуждаем мы. И только когда случается непоправимое или человек на производстве травмируется, приходит осознание того, что охрана труда – единственный способ сохранить самое главное богатство – жизнь, здоровье и трудоспособность работника.
Наверное, только человек несведущий выскажет мнение, что безопасности труда можно добиться, приобретя специальную одежду, обувь или установив на станок защитный экран. Да, так. Но это – мизер в той большой системе правовых, социально-экономических, организационно-технических, санитарно-гигиенических, лечебно-профилактических аспектов, которая позволяет предотвратить производственный травматизм и профессиональную заболеваемость.
Не раз журналистам «Нк» доводилось разбираться в данной теме, присутствуя на семинарах разного уровня, заседаниях городского и районного исполнительных комитетов, непосредственно на предприятиях знакомясь с работой барановичских производителей в этом направлении. Многие руководители, специалисты отмечают, что основной принцип успешного действия всей системы – каждодневный упорный труд.
За себя и за того парня
–Охрана труда жизненно нужна и нанимателю, и работнику, – объясняет свою позицию директор автобусного парка Владимир Пучко. – Поймите, без осознанной внутренней мотивации всех работников никакими усилиями только должностных лиц невозможно добиться высокого уровня безопасности труда. И этот принцип мы стремимся донести до каждого.
Судя по результатам кропотливой и постоянной работы, коллективу автобусного парка удается многое. Он не раз становился лидером смотров-конкурсов по охране труда и в городе, и в областном объединении «Брестоблавтотранс», призером – в республике. Не стал исключением и прошлый год. Барановичские перевозчики вновь признаны лучшими в охране труда в Барановичах и среди транспортных организаций Брестчины. Имеют они все шансы отличиться и в нынешнем, тем более что Совет Министров Республики Беларусь объявил 2015-й годом безопасного труда на транспорте.
Всегда сожалею, что территория автобусного парка скрыта забором от глаз наших горожан. А так хочется, чтобы люди увидели, какие красоту, чистоту и порядок навели работники предприятия на семи гектарах! Причем они поддерживаются не от случая к случаю, а постоянно.
Это факт, что красота требует немалых средств. Только в прошлом году в модернизацию предприятия и создание благоприятных условий труда было вложено 10 миллиардов рублей собственных средств, или 16 миллионов рублей на каждого работника автопарка (штатная численность – 630 человек). Высокая культура производства в автопарке начинается с проходной и современного контрольно-пропускного пункта. А если еще точнее, то с прилегающей территории. Со вкусом облагорожен каждый уголок и за забором, и на самой территории транспортного предприятия.
Кстати, закупка растений для благоустройства площадей автопарка впоследствии вылилась в тесное и постоянное сотрудничество барановичского предприятия с гродненскими озеленителями – и теперь на своем рынке «Кірмаш Палескі» автопарк реализует зеленую продукцию всем желающим.
Непременный атрибут отдыха работников автобусного парка – фонтан. Уголок для релаксации особенно любят водители. В прошлом году они получили и современную комфортную комнату для отдыха. Среди новинок, улучшающих условия работы водителей, – специальное информационное табло, установленное в обновленном фойе. Любой водитель по своему табельному номеру может узнать график движения автобуса, на котором отправится в очередной рейс, нюансы премирования, размер заработной платы и т.д.
Общаясь со специалистами автопарка, подумала, что вряд ли в коллективе найдется работник, который станет уповать на пресловутое «авось, пронесет». Потому что каждый отвечает не только за себя, но и за пассажира. Двойная нагрузка по обеспечению безопасности движения ложится и на слесаря, и на водителя, и на экономиста, и на руководителя.
И попробуй, пожалуйся сейчас на неблагоприятные условия труда. Коллеги не поймут. Потому что на каждом рабочем месте за эти годы произошли колоссальные позитивные изменения. Заместитель директора по производству Юрий Хрищанович (в этом году, кстати, назван «Человеком года» в Барановичах в сфере транспорта) заметил, что почти три миллиарда рублей затратили на утепление производственного корпуса. И теперь в цехах и зимой работать комфортно. Старые лампы в ремонтных мастерских заменили на энергосберегающие светодиодные.
Экономия энергоресурсов – это не просто экономическая составляющая уменьшения расходов, чему в автобусном парке уже научились. Это – реальный подход к улучшению условий труда работающих. Для этого в свое время автобусный парк одним из первых в городе установил солнечные батареи, построил собственную модульную котельную.
Где берет средства коллектив? Зарабатывает. И с помощью станции технического обслуживания грузовых автомобилей МАЗ, которая является единственной в Барановичах, и СТО для легковых автомобилей, а также услугами современной мойки, грузовыми и пассажирскими перевозками для сторонних организаций; приносят доход предприятию свой рынок, столовая. Благодаря прочим видам деятельности барановичский автобусный парк сумел существенно уменьшить размер субсидий из городского бюджета – с 14% в первом квартале прошлого года до 4,9% в нынешнем.
В минувшем году к 70-летнему юбилею предприятия здесь открыли уникальный музей истории автопарка. Музей на колесах. Вся экспозиция разместилась в пассажирском автобусе «Икарус», главными героями которого стали специалисты автобусного парка. Вот такая память.
…На линию один за другим выходят автобусы. За каждым следит зоркое око видеокамер. Их в автопарке – 28, в том числе и на рынке «Кірмаш Палескі», на автовокзале нашего города, автостанции в Ляховичах. Как ни крути, а это тоже – яркий признак неформального подхода к безопасности труда.
Взгляд не со стороны
Комбинат ЖБК является лидером-экспортером в сфере стройиндустрии республики. Несмотря на сложные экономические условия, на предприятии продолжается обновление оборудования, внедрение новых технологий, направленных на уменьшение затрат и улучшение условий работы и охраны труда заводчан.
«Подход к вопросам охраны труда один, – подчеркивает директор предприятия Виктор Дичковский. – Это системная работа по созданию комфортных и безопасных условий. Человек должен быть защищен».
Все нововведения преследуют одну цель – уменьшить себестоимость продукции. Однако чисто экономические, как казалось бы, моменты обязательно влекут улучшение условий труда, создают новые возможности для конкурирования на рынке.
Так, новый немецкий автоматический правильно-гибочный центр, который установили в арматурном цехе предприятия, заменил практически три станка. Теперь на этом центре, лишь задав определенную программу для компьютера, можно совмещать сразу три операции: правку, резку и гибку арматурной стали диаметром до 16 мм. Рабочих комбината обучали специалисты фирмы-поставщика оборудования из Германии.
– Это самое передовое в мире оборудование, – утверждает главный инженер Владимир Шкляник. – В Барановичах подобного нет. Мы наблюдали за работой этой уникальной машины. С рядом стоящей бухты (катушки) арматурная сталь легко разматывается и нарезается на заготовки нужного размера, на наших глазах изготавливаются высококачественные конструкции – петли.
Кроме того, что новый центр высокопроизводительный, значительно экономит электроэнергию, он существенно улучшил условия труда работников. И такой момент: сама бухта теперь ограждена, она «оделась» в специальный защитный экран. Это сделано для того, чтобы исключить травмы.
Еще одно заводское ноу-хау с охраной труда связано напрямую. Специалисты предприятия изготовили передвижную установку по механическому натяжению арматуры для стоек линий электропередачи. Раньше этот процесс был электротермическим. С внедрением данной технологии комбинат получил 70-кратную (!) экономию электроэнергии и безопасные условия труда.
Повторю: модернизация производства продолжается в непростых экономических условиях, связанных с девальвацией российского рубля и уменьшением заявок. И все же для барановичского производителя железобетонных изделий и конструкций рынок Российской Федерации остается основным.
За первый квартал года туда отгружено продукции примерно на 700 тысяч долларов (конечно, это меньше, чем в прошлом году), но уже в апреле экспортные поставки достигли почти такого же уровня, как за все три месяца года. Увеличение объемов производства позволило повысить заработную плату: в апреле она составила в среднем 6,7 миллиона рублей.
Комбинат ЖБК является и лидером в Беларуси по производству изделий из железобетона. Уникальная продукция – дорожные плиты – нашла потребителя даже на Ямале. Она прошла все испытания суровыми условиями Крайнего Севера. Заинтересовалось продукцией комбината и российское военное ведомство.
А сейчас для комбината открываются новые возможности. На сайте в интернете, который, кстати, функционирует на русском и английском языках и на котором можно получить бесплатную онлайн-консультацию, размещена еще одна интересная новость. Барановичский производитель теперь позиционирует себя и как поставщик продукции для строительства АЭС. На комбинате освоили ригели – поперечные балки, которые больше в стране никто не делает.
Еще один уникальный вид новой продукции – железобетонные колонны со снятой фаской. Уникальность их в том, что колонны изготавливаются в опалубке из ламинированной фанеры. Эта технология позволяет выпускать изделия с высокой степенью готовности и монтировать их без дополнительной доработки (шпаклевки и т.д.), что, в свою очередь, существенно снижает затраты строителей.
Производитель ищет покупателя на эту продукцию.
А среди посетителей сайта, кстати, немало потенциальных партнеров из Швеции, Финляндии, Литвы, Латвии, Польши, Германии.
Мы побывали практически в каждом уголке предприятия. Здесь созданы хорошие условия: комфортные комнаты приема пищи, гардероб для мужчин и женщин, санитарно-бытовые помещения, где исключительная чистота, растут цветы. А ведь на этом предприятии выпускают бетон и изделия из железобетона.
Отдельного внимания заслуживает и тот факт, что каждый работник имеет право в счет зарплаты купить в заводском буфете продуктов на два миллиона рублей в месяц. На комбинате сохранили и компенсацию за обед: те, кто питается в столовой, получают от предприятия субсидию в размере 15 тысяч рублей. При стоимости обеда в среднем в 25–30 тысяч это – существенная поддержка.
Чистая работа
Наверное, пришло время подвести некоторые итоги масштабной модернизации одного из крупнейших производителей текстиля в странах СНГ и Европы – хлопчатобумажного объединения. Значительная часть современного высокопроизводительного оборудования – 205 единиц – на фабриках предприятия уже работает.
В разы повысилась производительность труда, расширился ассортиментный ряд продукции – факты наглядные и неоспоримые. Но как важно, что в результате технического перевооружения сократился ручной труд и рабочие места, условия труда на которых не соответствовали требованиям гигиенических нормативов. К примеру, на прядильной фабрике, где все производство пряжи переведено на новое оборудование, ликвидировано 76 таких мест. В целом улучшились условия труда более 550 текстильщиков.
Новое оборудование создает условия полной безопасности для специалистов. Вот что мы увидели во время посещения предприятия в самом начале производственного процесса – в приготовительном цехе прядильной фабрики.
Наш экскурсовод, заместитель главного инженера по охране труда и окружающей среды Зинаида Курченкова, рассказывает и показывает, как действует современная система защиты. Рабочая зона ограждена световым барьером. Если человек вдруг проникнет сюда, то световой луч прерывается и оборудование автоматически останавливается, подавая звуковой сигнал. На ленточных и прядильных машинах действуют блокировки, есть магнитные замки. На ткацких машинах установлены датчики безопасности, которые оберегают ткача от травм, защитные устройства, кнопки аварийной остановки, ограждения.
Мы наблюдали, какую высокую степень безопасности обеспечивает современное оборудование рабочим. Если защитный экран не опущен, машины не работают.
Всё управление этой новейшей техникой осуществляется через компьютеры. Так что многие текстильщики реально повышают свой технический и профессиональный уровень.
Модернизация хлопчатобумажного производства – это широчайшие возможности для развития предприятия, для повышения его конкурентоспособности на рынке текстиля. Новые ткацкие машины дали возможность выпускать ткани шириной до 3,5 метра и для домашнего текстиля (поплин, сатин, миткаль, перкаль), и для пошива платьев, костюмов, сорочек. Осваивают текстильщики производство жаккардовых тканей для столового и постельного белья – очень красивая продукция.
Новое оборудование подарило барановичским текстильщикам еще одну уникальную технологию – теперь есть возможность для различной отделки ткани шириной до трех метров – кружевом, орнаментом, набивными рисунками и т. д.
В нежных коллекциях постельного белья «Тэт-а-тэт» и «Ля поэзи», которые полюбились покупателям, появились швейные изделия из сатина. Запущена серия столового белья, в составе которого хлопок и лен. В фирменной торговле БПХО есть и абсолютно новый вид продукции – подушки и одеяла. А сколько еще новинок предлагают текстильщики!
Мы побывали и на новом объекте предприятия – мини-ТЭЦ, который появился на обустроенной площадке объединения. Сейчас там ведутся пусконаладочные работы. Предполагается, что собственный энергоисточник текстильщиков заработает в июне нынешнего года.
– Но модернизация нашего производства на этом не заканчивается, – замечает Зинаида Курченкова. – Уже закуплена современная отбельная линия. Сейчас готовятся площади для её установки. В планах – приобретение цифровой печатной машины. Обновление ждет и швейную фабрику «Блакіт».
Параллельно с модернизацией производства на предприятии вплотную занимаются улучшением санитарно-бытовых условий работников. Комфортные гардеробные, комнаты гигиены, уютные комнаты приема пищи появились в объединении. Кстати, красивую мебель для них изготавливают на предприятии.
В объединении создана служба численностью 70 человек, которая занимается уборкой помещений и благоустройством территории.
В одном из цехов мы подсмотрели, как оборудованы места для разговора по мобильному телефону. Теперь разговору шум не мешает.
Замечу: в прошлом году на БПХО не зарегистрировано ни одного случая профессионального заболевания – проблем со слухом. В производственных цехах установлены и фонтанчики питьевой воды. Круглосуточно, в том числе в выходные и праздничные дни, работает свой здравпункт.
Это и есть реальная забота о здоровье и безопасности труда текстильщиков.
Создавая красоту
20 лет назад на юго-западном направлении от Барановичей, на территории района силами пяти человек было создано частное предприятие по производству мебели. Теперь ООО «Диприз» – современное производство численностью почти 500 человек, которое является одним из основных экспортеров Барановичского района – его удельный вес во внешней торговле за первый квартал года составил почти 19%.
Сегодня мебельщики «Диприза» создают любую корпусную мебель – от простых стеллажей до многопредметных кухонных гарнитуров различных цветов и отделок. 85% этой продукции реализуется на западные рынки.
Чем же так прельщает искушенных европейских и американских покупателей белорусская мебель? Продукция «Диприза» изготавливается из массива сосны и позиционируется как экологически чистая. На всех стадиях производства здесь применяются натуральные материалы.
Даже при отделке мебели специалисты используют краски только на водной основе. Однако не только это покорило капризных европейских партнеров. Гарантом успеха на предприятии всегда считалось высокое качество продукции, четкое выполнение принятых обязательств, постоянное обновление ассортимента, способность дизайнеров удовлетворить любую фантазию потребителей.
За 20 лет развития коллектив переживал и сложные периоды. Непростая экономическая ситуация в мире сказывается на работе коллектива и сейчас (в первом квартале 2015 года на предприятии были введены дополнительные выходные дни, что, конечно же, сказалось на уровне заработной платы). Однако во все времена для руководства предприятия было важно сохранить коллектив и имидж предприятия. Поэтому здесь уверены, что трудности преодолимы.
Председатель наблюдательного совета «Диприза» Василий Филипчик убежден, что в целом 2015-й будет для предприятия лучше 2014-го: «Основные контракты приходятся на второе полугодие. Сегодня очевиден интерес, проявляемый к нашей продукции, появляются новые покупатели, не отвернулись в сложные времена и проверенные партнеры».
Меняется все производство: третий год идет модернизация. В нынешнем году специалисты предполагают завершить этот сложный процесс. «Новое оборудование и современные технологии позволят нам еще долгое время опережать конкурентов из Китая, Польши и Прибалтики», – убежден глава предприятия.
Современные импортные станки и линии уже работают практически во всех цехах. Строится и новая автоматическая модульная котельная мощностью 12 МВт. Кстати, работать она будет, как и старая, полностью на отходах производства – на опилках, без участия человека в автоматическом режиме.
Рука рачительных хозяев видится и в том, что здесь нашли применение дровам и лишним опилкам. С 2012 года создано производство топливных древесных брикетов, которые успешно поставляются на рынок Германии.
Установка нового оборудования и реорганизация производства – это не только возможность успешнее, как говорит Василий Филипчик, конкурировать на мировых рынках мебели, но и создание хороших условий труда для работников. Строятся новые гардеробные комнаты, организуются комфортные места общего пользования.
В 2013 году «Диприз» лидировал среди предприятий района в смотре-конкурсе по охране труда. Все годы для работников предприятия предоставлялся достойный социальный пакет. К сожалению, на данный момент он временно сокращен в связи с непростой ситуацией. Тем не менее мы увидели недавно отремонтированную комфортную комнату приема пищи с полным набором бытовой техники, в которой уютно горел камин, в клетке щебетали птицы, а на большом плазменном экране «шли» последние новости предприятия. Таких помещений создано два, еще два строятся.
Работники «Диприза» привыкли к окружающей красоте и комфорту, для них это – норма. Мы наблюдали, как охотно люди в обеденное время прогуливаются у вольеров с павлинами, фазанами, белками, шиншиллами, сурикатами, енотами и другой живностью, сидят на скамеечках в тиши цветущей зелени и ароматной хвои туй и можжевельников.
А как восхищаешься, когда впервые попадаешь на территорию. Уже у проходной понимаешь, что это действительно образцовое предприятие, и гордишься своими земляками, для которых простое слово «работать» означает – созидать.
На прилегающих к предприятию в прошлом необрабатываемых заболоченных землях создается уникальная ландшафтная зона для обитания представителей флоры и фауны в естественной среде. «Дипризовцы» продолжают создавать красоту.
У меня лично после увиденного появилось одно страстное желание: через несколько лет еще раз побывать здесь и лицезреть всю красоту нашей белорусской природы, созданную и оберегаемую человеком.
КОММЕНТАРИИ СПЕЦИАЛИСТОВ
Константин ТУРИБРИН, начальник межрайонной инспекции труда:
– За последние годы заметно изменилось отношение к безопасности труда у руководителей предприятий и должностных лиц. Возможно, людей пугают штрафные санкции – их ведь никто не отменял. Но что радует: с заявлениями о проведении внеплановых проверок законодательства о труде и об охране труда к нам обращается все больше нанимателей. Они охотно идут на сотрудничество по выявлению и устранению нарушений в этой важной сфере. Замечу: такие аудиты бесплатны и по их результатам административное воздействие не применяется.
Хорошим инструментом в предупреждении несчастных случаев на производстве является работа мобильных групп горисполкома.
Заслуживает внимания и такая статистика: за последние три года более 3,5 тысячи человек прошли обучение в БарГУ, «Бизнес-центре» и филиале БНТУ по охране труда. Большая часть из них – это представители частного бизнеса.
Вместе с тем подчеркну: никакое новое оборудование, современные технологии, средства защиты не помогут, если в сохранении своего здоровья не заинтересован сам человек. А последние случаи говорят о том, что чаще всего причиной ЧП является беспечность работника.
Настораживает более всего то, что травмы получают опытные специалисты. Потому что пренебрегают элементарными правилами охраны труда, уповая на свой опыт и квалификацию. А как показывает жизнь, беспечность не прощается.
Юрий БЕСАН, заместитель начальника управления по труду, занятости и социальной защите горисполкома:
– Только в минувшем году организации коммунальной формы собственности города направили на техническое перевооружение и модернизацию производства более 140 миллиардов рублей, на улучшение условий труда, снижение воздействия вредных и (или) опасных факторов израсходовано 15,5 миллиарда рублей.
Система управления охраной труда внедрена в 194 организациях из 227 (с численностью работающих более 16 человек).
Дана ТУРКИНА, заведующий отделением гигиены труда зонального центра гигиены и эпидемиологии:
– В 2014 году в регионе выведено из вредных условий труда 265 рабочих мест. Уже два года, как у нас не регистрируются профессиональные заболевания.
Улучшились санитарно-гигиенические условия труда на 24 предприятиях города и района, то есть на 254 рабочих местах. Но работать есть над чем.
На начало 2015 года 12 401 работник региона трудится на местах, связанных с вредными условиями, – и это четверть от общего числа занятых на предприятиях. В условиях, не соответствующих санитарно-гигиеническим требованиям (превышение по шуму, вибрации и т.д. ), работают 7 476 человек.
Комментарии (0)