Как по упаковке с сельдью определить ее качество, и что добавляют в филе этой рыбы для цвета «а-ля лосось»
О предприятии
Селедочка под шубой, тонко нарезанная, со «слезой» семга, зернистая и яркая, словно рябина на снегу, икорка в хрустальной плошке… Так это же непременные атрибуты новогоднего стола! И что характерно, все эти вкусности вполне могут быть белорусского производства. Мы узнали путь деликатесов к столу минчан, посетив цеха «Санта Бремор».
На внушительной территории предприятия, а она по площади равна примерно 25 футбольным полям (21 га) — ухоженные фасады, ровный асфальт, дорожная разметка и… тротуары. Как чуть позже нам пояснил, а точнее предупредил, инженер предприятия по технике безопасности, двигаться здесь пешеходу следует максимально осторожно и исключительно по тротуару. И особо подчеркнул: переходя проезжую часть, обязательно пропускать транспорт. Вскоре поняли, что такие меры не прихоть: движение здесь порой как на столичной магистрали.
К цехам причаливают фуры с яркими изображениями продукции на бортах: икра, крабовые палочки, сельдь, красная рыба и даже мороженое. Всего, со слов сервис-менеджера предприятия Натальи Борсук, автомобильный парк насчитывает около 400 грузовых машин.
Как оказалось, компания выпускает не только рыбную продукцию, но и мороженое, пельмени, вареники и другие полуфабрикаты, бутилированную воду. Чтобы познакомиться со всеми подразделениями, пожалуй, и недели не хватит. Поэтому нам предложили посетить цеха по переработке филе сельди и лососевых. Именно эти два продукта наиболее известны в нашей стране и за рубежом: их можно найти в магазинах 28 стран, в том числе в США, Австралии и Новой Зеландии.
Прежде чем рыбное сырье отправляется на завод в Брест, оно проходит контроль дважды. Сначала специалисты компании-производителя проверяют каждую партию рыбы на соответствие стандартам качества. Там же технологи «Санта Бремор» оценивают свежесть, целостность и структуру рыбы, цвет, запах, размер, содержание жира. Еще один контроль сырья в Бресте осуществляет собственная аккредитованная Госстандартом Республики Беларусь производственная лаборатория.
Сельдь
В цеху переработки сельди поражает едва ли не хирургическая стерильность. Прежде чем туда попасть, оставляем в раздевалке верхнюю одежду, кольца и часы. Облачаемся в халаты, шапочки, бахилы, надеваем марлевую повязку на лицо. Были бы у нас бороды, пришлось бы на них специальную сетку натянуть, сказала главный технолог предприятия Елена Горошко. Она и взяла на себя роль экскурсовода. Дальше — больше: на входе в цех — целый высокотехнологичный санитарно-пропускной комплекс. Иначе эту конструкцию и не назовешь. Турникет преодолеть можно, только поместив руки под дозатор с жидким мылом. Затем идем по дорожке со множеством вращающихся щеток. Моем руки, сушим и… новая процедура. На этот раз руки нужно обработать антисептиком. Не с первого раза прошли все кордоны — техника беспристрастна и, как нам показалось, очень тонко настроена. Неверное движение рук — и турникет преграждает путь. Наконец-то мы в цеху. И как только работники предприятия каждый день проходят через все эти процедуры? Но размышлять об этом уже некогда. Елена Петровна начала свой рассказ:
— В сутки предприятие перерабатывает более 100 т замороженной сельди. Основные поставки из Норвегии и Исландии. Получаем рыбу уже разделанную, в виде филе. Голова, внутренности, плавники и позвоночные кости удаляются на заводах при разделке на современном филетирующем оборудовании.
Мы идем по цеху, где почти всё удивляет. Нам казалось, такое производство выглядит несколько иначе и ожидали увидеть… например, бочки с сельдью. Ведь именно в таких емкостях эту популярную рыбку солили, перевозили и даже из них торговали в СССР. А тут на поддонах аккуратно складированы картонные коробки. В них вакуумные упаковки замороженного сырья. Двое рабочих сноровисто снимают картон и перекладывают ледяные блоки с филе сельди на специальные стеллажи. Лифт перемещает их в соседний цех со множеством камер дефростации, в которых рыбу размораживают. В каждую помещается около 16 т сельди. Процесс длится от 6 до 10 часов, следят за ним автоматика и оператор.
Затем размороженное сырье направляют на мойку и сортировку на специальном оборудовании, откуда по транспортеру чистые и ровные филейки подаются на посол, который осуществляют установки. Рыба автоматически взвешивается и загружается в пластиковые емкости. Те по транспортеру подъезжают под дозирующие устройства, наполняются поступающим из трубопровода солевым раствором, или, как мы говорим, рассолом. Множество поставленных друг на друга прямоугольных пластмассовых контейнеров образуют конструкцию высотой с двухэтажный дом. Их тут сотни с разными рассолом и сроком созревания — от 3 до 5 дней в зависимости от рецепта. А их, уточнила Елена Горошко, около 40. И не запутаться во всех этих совершенно одинаковых контейнерах помогает опять-таки автоматика.
В Беларуси потребляют от 115 тысяч до 160 тысяч т рыбы в год, или 13-16 кг на душу населения. При этом, по рекомендации Минздрава, норма должна составлять от 16 до 24 кг в год на человека.
В этом цеху мы и решили найти ответ на вопрос, который с порога хотели задать: правда ли, что нежным и абсолютно бескостным филе делают, используя химию?
— Не знаю, кто и для чего придумал этот миф, — Елене Петровне, нам показалось, уже поднадоело давать такие разъяснения. — В Норвегии из выловленной сельди кости удаляют автоматически на специальном оборудовании при разделке. Причем качество закупаемого сырья инспектируют технологи нашего предприятия.
Нам и про консерванты с красителями непременно хотелось узнать. Вот, например, продукт «а-ля лосось»: как селедке придают нехарактерный для нее цвет? Ответ получаем лаконичный и исчерпывающий:
— Никаких искусственных красителей в рассоле нет. Только компоненты, полученные из экстракта или вытяжек паприки, красного перца: они и придают рыбе такой нежно-розовый цвет, а еще экстракт розмарина.
Идем дальше. Из чанов филе сельди выгружают на длинную транспортную ленту, которая уходит в соседнее помещение — цех обесшкуривания. Там по обеим сторонам конвейера стоят десятки девушек в стерильных халатах, передниках и масках, руки в перчатках. Они снимают кожицу, и чистые серебристые половинки ритмично убегают по транспортеру на следующую операцию. Грубой машине такая задача не под силу. Нам говорят: только нежные женские руки способны снять тонкую пленочку, не задев ценный жировой серебристый слой, богатый теми самыми очень полезными омега-3 кислотами, что так рекомендуют диетологи.
Далее взвешивание, и лента отправляет филе для укладки в лотки. Здесь автомат наполняет их маслом. Если продукт с чесноком или укропом, то эти компоненты добавляют вручную. В конце упаковку с норвежской сельдью маркируют товарным знаком Norge. Честно признаемся: ни разу не обращали внимания на этот символ. А зря. Многие европейцы его хорошо знают и отдают предпочтение продукту именно с таким знаком. Позволяет нанести его на товар Норвежский комитет по рыбе, тем самым подтверждая высокое качество продукта. Добиться такого права предприятию по переработке морепродуктов — все равно что получить премию другого, самого известного в мире комитета этой страны — Нобелевского. «Санта Бремор» стала первой белорусской компанией, которая получила право на использование товарного знака Norgе на своей продукции.
Лососевая рыба
Перед входом в цех по ее переработке подготовка еще более тщательная. Тут в первую очередь надеваем специальные комбинезоны, а затем дополняем костюмчик уже привычными халатом, бахилами, марлевой повязкой. Руки приходится мыть и обрабатывать специальным антисептиком не только перед входом в цех, но и на подступах практически к каждому его помещению.
И вот же интересно: водные процедуры здесь показаны и рыбе. Прибывших из Норвегии представителей семейства лососевых выкладывают из полимерных ящиков со льдом на транспортер. Этим заняты исключительно мужчины: некоторые рыбины длиной в метр и весом 6-7 кг. Но после за дело берутся опять девушки, тщательно моют деликатес. Машины рыбу обезглавливают, удаляют реберные кости и плавники в автоматическом режиме на специализированном оборудовании. Но и за ним глаз да глаз нужен, точнее, за результатами его работы. Несколько женщин внимательно следят, чтобы в филе не осталось костей: если находят, достают их пинцетом. Оставшиеся хребты с реберными костями и хвостовыми плавниками, как и головы, уходят на фасовку и заморозку в виде набора для ухи. И снова мы удивляемся тому, как здесь всё организовано: почти безотходное производство, едва ли не стерильная чистота, весь процесс четко отлажен, а ручной труд лишь там, где без него не обойтись. Да вот хотя бы процедура посола. Миловидная девушка, а этого и маска не скрывает, ловкими отточенными движениями посыпает крупной морской солью увесистые пласты красивого лоснящегося филе.
— Тут своя особенность. На толстую часть рыбы соли необходимо дать больше, на тонкую, хвостовую, — меньше. Никакую машину невозможно настроить на такую операцию, — помогла нам понять суть процесса главный технолог.
В соседнем отделении — коптильные установки, так и хочется сказать: уникальные. Оборудованы по последнему слову техники.
— Цвет и запах копченого лосося во многом зависят от вида древесины, щепу или опилки которой используем для получения дыма. Лучший дым получается из плодовых деревьев, а в отрасли больше используется ольха, иногда бук, — снова берется объяснять нам самую суть главный технолог. В специальном помещении мы увидели, как ольховую щепу загружают в специальный контейнер, где при температуре 400 °С она медленно тлеет и дает необходимый для копчения дым.
И уже покидая это, не побоимся перехвалить, отличное, суперсовременное предприятие, прощаясь с его гостеприимными сотрудниками, мы даже не стали задавать единственный оставшийся вопрос: почему у нас так любят придумывать всякие небылицы об отечественных товарах? Ведь он, скорее, риторический.
История предприятия
Как получилось, что наша страна, у которой нет выхода к морю и океану, стала одним из ведущих на постсоветском пространстве производителей филе сельди, лосося и ряда рыбных деликатесов?
В 1993 году Михаил Мошенский основал в Бресте малое предприятие, занимавшееся импортом мороженой рыбы из Европы. Бизнес стал более чем успешным, но сам предприниматель был убежден: исключительно посреднические операции — тупиковый путь.
Выезжая в страны Европы в поисках новых поставщиков, он заметил, что каждый из них занимается не только уловом, но и переработкой и производством. Михаил Мошенский решил повернуть собственный бизнес в этом же направлении. Во время поездки к одному из поставщиков — немецкой компании Abellman — узнал, что немецкие рыболовы уже около 60 лет производят упакованное в стеклянные банки филе сельди. И продукт этот весьма востребован. Тогда он и решил сделать что-то подобное в Беларуси. В итоге в 1998 году его предприятие первым на постсоветском пространстве начало выпускать разделанное филе сельди в вакуумной упаковке.
Сейчас «Санта Бремор» — это около 5 000 работников, 6 производственных площадок, размещенных в Беларуси и России, 15 торговых марок, более 900 наименований продукции.
Комментарии (0)